Det er absolutt ganske mange tilfeller av utilsiktet utløsning i sementanlegg, stålverk, gjødselanlegg, FMCG og andre næringer som mange elektroteknikere er vitne til på et bestemt tidspunkt. Slike scenarier forekommer i de fleste næringer, ikke av den grunn at beskyttelsesplanen for disse næringene ikke er riktig koordinert, men fordi endringer i det elektriske systemet skjer på en daglig basis. Nedenfor er SLD til et sementanlegg som mislyktes på grunn av dårlig relékoordinering, vi vil diskutere det samme i denne casestudien.
I løpet av en gang snublet Clinker Hammer Crusher Motor i overbelastning på grunn av fastkjøring. Det var etter 30 sekunder at kontrollrommet ga kommandoen om å starte knuseren igjen, ettersom det tidligere ble observert at fastkjøring kunne fjernes ved kraftig startmoment, men denne gangen uventet da kommandoen ble gitt til knusemotor, snublet hele anlegget. Det var uventet fordi Clinker-knusestopp skjer minst 3 til 4 ganger i løpet av et år, og anlegget har gått de siste 4 årene, og slike koordineringsproblemer har aldri skjedd. Dette problemet hadde oppstått for andre gang i løpet av de siste 3 månedene, og teamet vårt ble kalt til å løse problemet.
Det aller første vi gjorde var å sjekke om det komplette elektriske systemet var riktig koordinert eller ikke, og det ble funnet at systemet var godt koordinert siden igangkjøringsfasen, og at de hadde postene for det samme.
Deretter spurte vi om eventuelle endringer som ble gjort i distribusjonsteamet, for eksempel å erstatte den eksisterende motoren med mindre KW eller legge til ekstra belastning på MCC på grunn av prosessbehov. De fortalte oss at en 37 kW gammel kompressor ble fjernet siden den ikke lenger ble brukt, og en 18 kW-kompressor ble flyttet fra en annen MCC til den nåværende MCC da belastningen på MCC var rundt 100%. De fortalte oss også at det ble gjort en endring til. En 75 kW høytrykkspumpe som ble brukt til å knekke fastkjøring i ovnen ble installert i henhold til kravet til prosess / produksjon. Derfor ble det lagt til rundt 217 kW, og innstillingene ble justert manuelt i henhold til MCC-innkommende og PCC utgående panel.
Å vite alle disse detaljene, konkluderte vi med at årsaken til et slikt problem var at det var en klinkeklump og klinkeknusemotoren ble utløst. Basert på opplevelsen tok de tiltak og startet det på nytt etter 30 sekunder, men da hele anlegget gikk, bortsett fra klinkeknuseren, var MCC allerede på 80% belastning, og da motoren på 315 kW startet, var startstrømmen rundt 4 til 5 ganger av motor FLC. Den totale strømmen krysset terskelen til reléene, og de glemte å gjøre endringer i innstillingen på 6,6 kV Side som nevnt i SLD. Dette gjorde at hele PCC-bussen var død, og det totale anlegget ble helt utløst, og det tok rundt 2 timer å starte tilbake.
Det var et 5000 TPD- anlegg, og denne sammenbruddet kostet anlegget rundt 410 tonn klinker, som er omtrent 500 tonn sement (10000 poser med sement). Det viste seg å være et tap på INR 2,5 til 2,8 millioner på bare 2 timer (Totalt INR 5 - 5,5 millioner for 2 sammenbrudd). Dessuten gikk tiden, alt arbeidet som ble lagt ned for å endre stabiliteten og effektiviteten, gikk til spille. Ideelt sett burde MCC-6 Incomer ha utløst og ikke motoren fordi motoren startet normalt med bare ekstra belastning på den.
Dermed ble det konkludert med at for å unngå et slikt problem som medfører store tap, gjøres det noen form for stor modifisering av det elektriske distribusjonssystemet, nemlig. legge til belastning eller legge til en hvilken som helst kilde, bør hele videresending og beskyttelse koordineres på nytt.